Holcim invierte 8 M€ en el uso de combustibles renovables de su planta de Toledo

La fabricante de cemento, hormigón, áridos y mortero Holcim España ha invertido 8 M€ en la ampliación de sus instalaciones para el uso de combustibles renovables en su proceso de fabricación de la planta de cemento de Villaluenga de la Sagra (Toledo). Gracias a este proyecto, la fábrica de Holcim en Villaluenga de la Sagra está preparada para conseguir que el 85% de la energía térmica que utiliza proceda de combustibles renovables y para gestionar alrededor de 100.000 toneladas de residuos, a los que proporciona una segunda vida como parte de un material como el cemento.

En este sentido, en línea con su estrategia de descarbonización, este proyecto hará posible una reducción de más de 30.000 t de emisiones de CO2 vinculadas al uso de energía, lo que equivale a las emisiones de más de 20.000 vehículos durante toda su vida útil. A la inauguración de la nueva instalación asistió el presidente de Castilla-La Mancha, Emiliano García-Page, acompañado por la consejera de Economía, Empresas y Empleo, Patricia Franco, entre otras autoridades locales y regionales.

Por su parte, Carmen Díaz, CEO de Holcim España, subrayaba que “con este nuevo módulo, celebramos un paso más en nuestro crecimiento verde en Castilla-La Mancha y la apertura de una nueva era de crecimiento sostenible. Estamos a la vanguardia de la descarbonización de la construcción a lo largo de todo su ciclo de vida, para construir un futuro de cero emisiones netas que funcione para las personas y el planeta. Con el uso de residuos que llegan al final de su vida útil o de los procedentes de la construcción y demolición para convertirlos en nuevas soluciones y fuentes de energía, estamos contribuyendo a acelerar la transición hacia una construcción circular”.

En la misma línea, Oswaldo Pereda, director de la fábrica de cemento de Holcim en Villaluenga de la Sagra, destaca que “convertir residuos en recursos contribuye a construir lo nuevo con lo viejo, y a que el cemento sea circular. Pero agilizar la construcción sostenible y circular también supone configurar productos con menor huella de carbono y, para ello, contamos con palancas como el uso de materias primas alternativas o adiciones de otros materiales. Hoy, el 90% de nuestra gama de cementos incorpora puzolana en su composición, un material descarbonatado y, por tanto, libre de CO2”.