Coca-Cola apuesta por un equipo de moldeo-soplado de alto rendimiento de KHS
El fabricante de líneas de envasado KHS Group ha instalado un equipo de moldeo por estirado-soplado de alto rendimiento en una de las mayores plantas de Coca-Cola en Alemania. Se trata de la 'InnoPET Blomax', que produce 20.000 envases/h en formato de 2 l y 30.000 envases/h en formato de 1,5 l. Este equipo se caracteriza por dos novedades en materia de eficiencia energética: cuenta con un sistema de calentamiento para las preformas de PET que utiliza la radiación infrarroja cercana (NIR), más eficiente que los sistemas de calefacción por infrarrojos convencionales. Además, guía las preformas pasando por los radiadores en dos vías a ambos lados, sin necesidad de un reflector primario, permitiendo así aprovechar la energía de manera más eficiente para el calentamiento.
Este diseño de doble vía, más compacto que los sistemas convencionales de calentamiento de preformas, ha sido el elegido por Coca-Cola para su planta de Knetzgau, en la que produce 'Coca-Cola', 'Coca-Cola Light', 'Coca-Cola Zero', 'Fanta', 'Mezzo Mix' y 'Sprite'. La multinacional ha sustituido dos máquinas antiguas de moldeo por estirado-soplado, fabricadas en 1998, que ya no cumplían con los estándares de eficiencia energética ni garantizaban la disponibilidad de repuestos. En su puesto, ha instalado la 'InnoPET Blomax' de KHS, cuyo rendimiento ha superado las expectativas de la compañía.
Coca-Cola Europacific Partners (CCEP), que cuenta con una plantilla de unos 500 empleados en esta planta, apuesta por unas instalaciones más sostenibles adoptando un enfoque integral. Pretende optimizar el uso de energía, agua y materiales para conseguir una reducción de costes. De hecho, la compañía prevé un ahorro de energía anual cercano a los 560.000 kWh anuales.
Ralph Sauter, Jefe de Proyecto de la planta embotelladora, asegura que "la nueva tecnología de doble vía, junto con el ahorro asociado, resultaba especialmente atractiva". Pero la instalación del equipo de KHS les supuso un desafío, ya que tuvieron que adaptar el transportador aéreo de botellas existente, diseñado para las dos máquinas anteriores, a las necesidades operativas de una única máquina. Teniendo en cuenta que la posición del transportador aéreo era fija, el nuevo sistema tuvo que alinearse en la nave con precisión centimétrica, lo que añadió una mayor complejidad al proyecto.
