Bimbo Iberia inició hace un año una transformación total de su cadena de suministro, un sistema que Jordi Rodríguez, supply chain manager de la compañía, describe como “prehistórico”. “La logística debe liderar el cambio, tiene que convertirse en el cerebro de la cadena de suministro del futuro en la compañía”. El directivo explica el porqué de esa nueva conceptualización, mediante una comparativa con las funciones del cuerpo humano: “Las manos son la producción y el corazón es el centro de ventas. La logística debe ser el cerebro, porque coordina ambas áreas, gestiona el pedido y el aprovisionamiento, encierra la visión de las previsiones de venta y sus impactos, etc."
La transformación logística emprendida por Bimbo Iberia quiere dejar atrás un modelo con ineficiencias, como tetris en camiones, cross dockings ineficientes, tarifas de transporte obsoletas, flujos de productos frescos y de media y larga vida por separado, un sistema de cajas propias, etc. 2016 será el año de la consolidación de ese cambio, para que la logística se convierta en el cerebro de Bimbo Iberia. La gran fábrica puesta en marcha en Azuqueca de Henares (Guadalajara) -”la factoría de pan más grande de Europa”- es un detonante fundamental de ese cambio. “Esa fábrica va a concentrar mucho volumen, conlleva nuevos flujos y va a suponer un cambio en los flujos de Bimbo Iberia”, ha declarado Jordi Rodríguez. Además, va a conllevar la internalización de operativa hasta ahora realizada en almacenes externos. “La factoría de Guadalajara tiene espacio para internalizar el almacenaje de productos de larga vida ahora externalizado”.
El método logístico en fase de implementación en Bimbo Iberia se basa en la estandarización y la simplificación. Supone “un cambio de chip, en cuanto a sistema de pedidos, reducción de frecuencias, reducción de picking y reducción de referencias”; y pasa por un nuevo sistema de distribución. En sólo cuatro meses, la compañía ha sustituido sus clásicas jaulas metálicas de reparto, con 50 años de vida, por un sistema paletizable. De ese modo, ha incrementado un 20% la ocupación de sus camiones. Y esa revolución puede llegar a implantarla su matriz mexicana. “Ahora trabajamos sin cajas propias y utilizamos un sistema de remonte de palés. Vamos a reducir el cross-docking y, por tanto, el empleo, y a completar los camiones uniendo productos MLV (de media y larga vida) y frescos”. La simplificación que se persigue requiere, además, reducir frecuencias, estandarizar pedidos, eliminar manipulación de productos y automatizar tareas.