Toyota Material Handling, está llevando a cabo una fuerte apuesta por la economía circular, un modelo que la compañía busca convertir en una realidad operativa a escala europea. La empresa trabaja sobre tres ejes transversales: prolongar la vida útil de los equipos, minimizar los residuos y aumentar el uso de materiales reciclados. "La circularidad no es un objetivo teórico para nosotros. La estamos materializando en proyectos concretos que repercuten en la forma en que diseñamos, fabricamos, mantenemos y recuperamos nuestros equipos", señala Joan Catalan, director general de Toyota Material Handling.
Uno de los pilares más tangibles de esta estrategia es el Centro de Reacondicionamiento (RFC) ubicado en Ancenis, Francia. Esta instalación de 3.000 m², operada por 45 técnicos especializados y guiada por la metodología del Toyota Production System, permite devolver carretillas de segunda mano a un estado equivalente al original mediante un proceso industrial riguroso y estandarizado. El centro es el núcleo de una red que engloba 40 Centros de Gestión de Flotas (FMC) repartidos por toda Europa, donde los equipos son reparados y reacondicionados antes de entrar en vidas posteriores.
En paralelo, Toyota Material Handling Europe gestiona una flota de alquiler de aproximadamente 250.000 carretillas en Europa. De este total, al 60% se le da una nueva vida "aprovechando al máximo cada equipo y su reutilización en nuevos ciclos de alquiler o como máquina de ocasión".
Por otra parte, la transición hacia la movilidad eléctrica en intralogística desplaza el debate medioambiental hacia las baterías. El Reglamento Europeo de Baterías, en vigor desde agosto de 2023, establece requisitos progresivos sobre la huella de carbono, el contenido reciclado y la trazabilidad de los materiales. Toyota Material Handling está adaptando sus procesos y productos a este nuevo marco normativo, impulsando una mayor transparencia sobre el ciclo de vida de las baterías y reforzando los sistemas de monitorización y gestión de datos asociados a su uso.
Asimismo, trabaja en la preparación de los requisitos vinculados al futuro pasaporte digital de baterías y a la evaluación de aspectos como la huella de carbono y la gestión de materiales críticos, elementos clave para avanzar hacia un modelo más circular y transparente. "La gestión circular de las baterías es una de las palancas con mayor potencial de impacto en la cadena de valor de la intralogística. Actuar sobre ella de forma estructurada es una responsabilidad que asumimos con convicción", indica Joan Catalan, director general de Toyota Material Handling.
Toyota Material Handling integra esta economía circular desde la fase de diseño mediante su equipo de Design for Environment (DfE), que aplica criterios de ecodiseño, garantiza el cumplimiento ambiental y evalúa el impacto de los equipos a lo largo de su ciclo de vida mediante una metodología de Análisis de Ciclo de Vida (LCA) alineada con las normas ISO 14040 e ISO 14044.
En materiales, la compañía incorpora acero reciclado de SSAB en sus transpaletas manuales para reducir las emisiones de CO₂ y el uso de materias primas vírgenes, dentro de un roadmap de ecodiseño, alineado con el objetivo corporativo de alcanzar cero emisiones netas en toda su cadena de valor para el ejercicio fiscal 2041. En 2025 dio un paso más al convertirse en el primer fabricante de equipos de manipulación de materiales en utilizar SSAB Zero™, un acero fabricado con materiales reciclados y energía libre de combustibles fósiles, que reduce un 75% las emisiones de CO₂ frente al acero convencional. En el caso de la transpaleta manual Toyota Lifter LHM230, la incorporación de SSAB Zero™ en horquillas y bastidor ha permitido reducir un 18% la huella de carbono del producto completo, desde las materias primas hasta la fabricación. Este material se utiliza también en las horquillas de las transpaletas eléctricas Toyota BT Levio LWE130, LWE140 y LWE160. Actualmente, más del 75% de las transpaletas manuales que comercializa ya incorporan este material.
La red de servicio de Toyota Material Handling Europe cuenta con más de 6.100 técnicos en más de treinta países y realiza más de 3,2 millones de intervenciones al año. "El mantenimiento preventivo, la reparación y la gestión activa de la flota permiten que cada equipo llegue al Centro de Reacondicionamiento en las mejores condiciones para iniciar un nuevo ciclo de utilización".