Los chinos, ya en el 3.500 a.C., aprovechaban el efecto lubricante del agua; los egipcios, en el 1.400 a.C., utilizaban grasas animales o aceite de oliva mezclado con cal en polvo para sus carros de guerra. Más de veinte siglos antes de Cristo, la cultura egipcia ya utilizaba estrategias lubricantes en el transporte de estatuas y piedras para sus construcciones. No disponían de los sofisticados productos de todo tipo que existen actualmente, pero ya tenían en mente conseguir los resultados que busca cualquier proceso productivo: reducir el esfuerzo (energía) necesario para la realización de un trabajo manteniendo un funcionamiento continuo sin incidentes. Traducidas a las necesidades modernas de nuestra industria procesadora de alimentos serían la reducción del consumo eléctrico y del coste energético, el incremento de la calidad de fabricación (reducción del riesgo de recall), mayor productividad por reducción del tiempo de máquina parada, seguridad higiénica de producción, al evitar contaminaciones; y, por último, cumplimiento de los estándares legales.

Los fabricantes y los usuarios necesitan que el parque de maquinaria funcione de manera fiable y eficiente durante la mayor vida útil posible. La correcta selección de la solución de lubricación más apropiada ofrece un enorme potencial de ahorro energético, de reducción de costes de personal y recambios y de incremento de la productividad.

Los lubricantes especiales aprobados y certificados para su uso en la industria alimentaria están pensados para reducir al máximo los posibles riesgos de contaminación dentro del centro de producción y así asegurar la buena imagen de una marca reconocida durantes años en el mercado. Dentro de la industria alimentaria existen numerosas aplicaciones, como por ejemplo cadenas de transporte, maquinaria de manipulación, hornos, sistemas de esterilización, compresores de aire, máquinas de envasado, etc. en las que el lubricante podría acabar entrando en contacto con el producto final.

Es siempre muy recomendable la utilización exclusiva de lubricantes certificados NSF H1 y fabricados conforme a ISO 21469 para asegurar la integridad del proceso productivo. Pero el registro para industria alimentaria del producto no es suficiente. Para la correcta selección del lubricante, que nos permitirá una optimización posterior de la lubricación, debemos tener en cuenta tanto su adecuación para la lubricación del elemento considerado como que nos ofrezca una larga vida útil. Obviamente para este punto será muy importante la resistencia del lubricante a condiciones adversas de funcionamiento como, por ejemplo, procesos de limpieza con agua a presión y agentes químicos, altas temperaturas de servicio, condiciones cambiantes de trabajo, humedad e intemperie, vapor, etc.

Partiendo de que hemos llevado a cabo una correcta selección de los productos, tanto desde el punto de vista de lubricación como de seguridad alimentaria, el siguiente paso es la optimización de las tareas de lubricación y el aprovechamiento de los lubricantes, es decir, documentación de las tareas de lubricación, seguimiento y control de lubricantes en servicio y formación en buenas prácticas de lubricación.

Un programa integral de mejora se aborda normalmente en cinco etapas claramente definidas. Primero, entender necesidades y obstáculos, fijar objetivos. Posteriormente, definir potenciales y ámbitos de actuación, proponer actuaciones y planificar, implementar las propuestas de mejora y, por último, cuantificar los resultados obtenidos. Además, debe involucrar a todos los diferentes departamentos interesados, como producción, mantenimiento, calidad, aprovisionamiento, ingeniería, etc.

En definitiva, la lubricación en la industria alimentaria moderna tiene una influencia muy importante en relación tanto con los conceptos de inocuidad de la fabricación y procesado del alimento como con los de incremento de productividad y reducción de costes.