Trazabilidad alimentaria: Soluciones tecnológicas para aumentar la
competitividad
La obligatoriedad de disponer de sistemas de rastreo y localización de
alimentos desde el pasado 1 de enero, el elevado coste de su implantación,
la falta de información hasta fechas relativamente recientes, el corto
margen de tiempo para la adopción de medidas y la complejidad de los
procesos organizativos han convertido la trazabilidad en una de las
principales preocupaciones de la industria alimentaria, aspecto que, sin
embargo, muchas compañías están transformado en una ventaja comercial y
que, a su vez, abre un interesante mercado para las proveedoras de software
de gestión y soluciones de identificación automática.
En los últimos años, la aparición de nuevas enfermedades relacionadas con
la ingestión de alimentos ha llevado a las autoridades sanitarias a adoptar
medidas más estrictas en materia de higiene y calidad. Así, el pasado 1 de
enero entró en vigor el reglamento europeo 178/2002, que introduce la
obligatoriedad de implantar sistemas de trazabilidad en todas las empresas
que manipulen, transporten, almacenen o distribuyan alimentos y piensos
para el consumo humano o animal. Todo ello con el fin de velar por los
derechos de un consumidor cada vez más sensibilizado y de minimizar las
repercusiones sanitarias y económicas de las crisis alimentarias por medio
de un rápida identificación de los focos de contaminación, la adopción de
medidas adecuadas para paliar sus efectos, la colaboración de todos los
interlocutores en la resolución del problema, la retirada selectiva de los
lotes afectados y la depuración de responsabilidades ante demandas por
daños a la salud pública o pérdidas de carácter comercial. Sin olvidar que
una actuación acertada contribuye a aplacar la acción de los medios de
comunicación sobre la imagen corporativa y a restituir velozmente la
confianza del consumidor, evitando situaciones de desprestigio y alarmas
sociales generalizadas que perjudiquen durante largos periodos a todos los
agentes de un mismo sector (caso de la “crisis de las vacas locas”, que
redujo en un 40%, según ACNielsen, el consumo de carne). De esta forma, la
trazabilidad no es un compartimento estanco, sino la parte visible de una
serie de medidas encaminadas a proteger la seguridad alimentaria y a
garantizar el funcionamiento de los mercados por medio de una mayor
transparencia informativa y de un control más extremo de la calidad. En
este sentido, el reglamento 178/2002 enlaza con la filosofía del nuevo
Paquete de Higiene de los Alimentos -vigente desde abril de 2004, aunque de
obligado cumplimiento a partir de enero de 2006-, que además de armonizar
la normativa de calidad a nivel comunitario, profundiza en aspectos como la
responsabilidad legal (que recae sobre el fabricante), la generalización de
los sistemas de autocontrol establecidos en el Análisis de Peligros y
Puntos de Control Crítico (APPCC) para la prevención de riesgos y la
flexibilidad en la aplicación de la legislación, aspecto este último que
debe entenderse como un reconocimiento a las diferencias existentes entre
los distintos sectores (no es comparable un producto perecedero a un licor
sometido a destilación) y a las mayores dificultades técnicas, económicas y
organizativas de las empresas de menor dimensión a la hora de ajustar sus
procedimientos a los requerimientos de las autoridades sanitarias.
Manga ancha en la aplicación de la normativa
A este último criterio, el de la flexibilidad, responde precisamente la
ambigüedad o amplitud de interpretaciones a la que se presta la única
referencia legal sobre trazabilidad: el artículo 18 del reglamento
178/2002. A este respecto, la Agencia Española de Seguridad Alimentaria ha
determinado que, partiendo de los únicos requisitos exigidos por la citada
disposición (resumidos en la responsabilidad de los operadores económicos
de activar sistemas y procedimientos que permitan poner a disposición de
las autoridades información veraz sobre las características inherentes a
los productos, su procedencia y su destino), cada empresa debe decidir, por
cuenta propia y en consenso con sus proveedores, el nivel de riesgo que
está dispuesta a asumir, para en base a ello acordar los medios a emplear
(automáticos o manuales), la unidad logística (palé) o comercial (cajas,
etc.) a rastrear (lo que se conoce como agrupaciones) y la cobertura de sus
mecanismos de trazabilidad (número de etapas que abarcan a lo largo de la
cadena de aprovisionamiento o grado de detalle con el que se describe cada
fase), responsabilizándose en último término de las consecuencias que pueda
ocasionar la inoperatividad del sistema ante una posible demanda
informativa por parte de la Administración. Ello teniendo en cuenta que
cuanto más acotadas se encuentren las agrupaciones (producción horaria,
diaria o semanal, línea de producción, parcela, etc.), menores serán las
unidades de producto a retirar del mercado en caso de contaminación, y que
a mayor cobertura, mayor será el margen para activar medidas preventivas,
detener la distribución de los alimentos alterados o modificar su
composición antes de que lleguen al consumidor. Igualmente, depende de cada
entidad y de los acuerdos alcanzados con sus socios determinar el tiempo de
conservación de los registros, en función de la vida útil de los productos.
Por otra parte, la Agencia de Seguridad Alimentaria ha anunciado que las
autoridades europeas y nacionales no prevén nuevos desarrollos de la
normativa, si bien, tras un periodo de experimentación, la propia
autorregulación del mercado demandará ampliaciones de naturaleza sectorial,
como las ya existentes en relación a la carne de vacuno, la leche y los
productos lácteos, el pescado y sus derivados, los huevos y los organismos
genéticamente modificados.
Las grandes cadenas, en el epicentro de la trazabilidad
A efectos prácticos, sin embargo, no está siendo la imposición legal ni el
temor a verse involucrados en crisis alimentarias lo que está impulsando la
implantación de mecanismos de trazabilidad, sino las consabidas exigencias
de las cadenas de distribución, tanto españolas como principalmente
extranjeras, en búsqueda de las mayores garantías de seguridad. Este
fenómeno ha afectado de manera inminente a los fabricantes de marcas
blancas, sujetos, lógicamente, a un control más estricto, y a las
exportaciones a EE.UU., país en el que se encuentran ya operativos sistemas
similares de supervisión, como los contemplados en la Ley de la Salud
Pública y el Bioterrorismo, que exige para los alimentos y piensos la
cumplimentación de formularios en los quede reflejado cómo se han producido
los lotes, qué trabajadores han intervenido, cuál es el origen de las
materias primas, etc. Con la vigencia de sistemas de rastreo en los dos
principales mercados internacionales, la trazabilidad acelerará la
transformación y concentración de la industria alimentaria. Así, la
posición de las empresas menos tecnificadas se verá debilitada, en tanto
que aquellas más innovadoras y con mayores recursos convertirán este
elemento en una diferenciación para avanzar en la conquista de un mercado
cada vez más global y complejo. Como reflejo de lo dicho, las principales
cadenas de distribución han empezado a incluir en sus contratos cláusulas
referidas a la calidad y a las medidas desplegadas para su control (entre
ellas, la trazabilidad), así como exigencias particulares en cuanto a las
agrupaciones, para adecuarlas a sus procedimientos de registro (caso del
EAN128). Por todo ello, algunas empresas están aprovechando la coyuntura
para mejorar su posición competitiva e integrar las estructuras de
trazabilidad dentro de sus procesos de gestión y producción.
Automatizar el sistema para ganar eficacia
Con independencia de estas últimas consideraciones, y para que el proceso
alcance los objetivos previstos en la legislación (minimizar los riesgos
para la salud pública y reducir el impacto económico sobre los integrantes
de la cadena de abastecimiento), es necesario actuar a gran velocidad y
proceder a un rastreo eficaz, capaz de proporcionar información precisa en
un breve espacio de tiempo. En el caso de empresas pequeñas, con un
potencial productivo reducido, puede resultar perfectamente operativo un
sistema manual de registro, basado en la cumplimentación de fichas y en la
organización de archivos. Sin embargo, a medida que aumenta la dimensión
empresarial, disponer de equipos informáticos para la introducción,
procesamiento y recuperación de datos se hace imperativo, especialmente en
un sector como el de la alimentación, caracterizado por productos de gran
rotación y un elevado número de intermediarios. En este sentido, los
sistemas de identificación y gestión automática aportan evidentes ventajas,
al evitar los errores humanos en la introducción y el procesamiento de
datos y al simplificar tareas como el control del inventario, el rastreo de
las referencias, el registro de las entradas y salidas o la recogida de
cualquier otro tipo de información. En breve además, la automatización de
los sistemas de trazabilidad y con ello, la eliminación de los documentos
en papel, se convertirá en un requisito previo para la obtención de
cualquier certificación ISO 9001, BRC, IFS o EUREP.
Reorientar los activos de la organización
En la práctica, y principalmente por temor a las inversiones que podrían
precisarse y a que el desarrollo posterior de normativas sectoriales
convierta en inservibles las medidas adoptadas en esta fase inicial, la
mayor parte de las empresas alimentarias no disponen de sistemas
automatizados de trazabilidad, o cuentan a lo sumo con procedimientos que
proporcionan un cierto rastro hasta un punto determinado de la cadena de
aprovisionamiento, con niveles vagos de detalle en lo referente a las
características de los productos y a sus procesos de transformación.
Principales fabricantes y distribuidores de hardware para trazabilidad
Principales empresas desarrolladoras de software de trazabilidad
Sin embargo, este “nivel de detalle” es un activo con el que cuentan todas
las empresas de alimentación, dado que su actividad se ve sometida a
continuas inspecciones por parte de las autoridades sanitarias (chequeos de
campo, pruebas de laboratorio, controles de producción, mantenimiento de
las instalaciones, libros de registro, etc.). Se trata, por tanto, de
incorporar estos datos al sistema de trazabilidad y de simplificar su
registro y recuperación a través de herramientas que permitan agilizar las
tareas. A este respecto, y pese a que España continúa siendo uno de los
países de la Unión Europea con un menor grado de tecnificación, cada vez es
mayor el número de entidades que disponen de soluciones informáticas para
la gestión de sus distintas áreas funcionales (producción, tienda,
contabilidad, finanzas, recursos humanos, clientes, logística, etc.), así
como de sistemas de identificación automática (equipos de captura e
impresión de datos) y de procedimientos avanzados para la transmisión de
información (conexiones vía cable, radiofrecuencia, etc.). Todo ello,
convenientemente integrado y orientado al seguimiento de los productos o
lotes, constituye un valioso punto de partida para la configuración de una
estructura de rastreo y localización eficaz.
No obstante, expertos en este campo aseguran que por encima de los
condicionamientos económicos y tecnológicos (servicios de consultoría,
integración, etc.) a los que deben hacer frente las empresas alimentarias,
la mayor dificultad se encuentran a nivel organizativo. En éste ámbito, la
implantación de sistemas de trazabilidad requiere el establecimiento de
procedimientos unificados y consensuados tanto a nivel interno
(redefinición de las funciones del personal, cursos de formación,
designación de responsables, creación de un departamento interno de Calidad
o contratación de servicios de terceros, adaptación de los procesos,
establecimiento de procedimientos de revisión y verificación, etc. ), como
externo (concretar con los socios la implantación de tecnologías y los
canales de comunicación, la documentación a compartir, el tamaño de la
agrupación, la estandarización de los códigos, los procedimientos de
registro, la normalización de las pautas para la localización,
inmovilización y retirada de los lotes, etc.).
Identificar los productos, condición “sine quanum”
Como indicábamos, la trazabilidad contempla un doble proceso: en primer
lugar, el rastreo de las unidades logísticas para controlar su paso de una
a otra entidad y conocer las manipulaciones que en ellas se han producido
y, en segundo lugar, la localización de las unidades afectadas de cara a su
retirada o destrucción. Para ello es necesario dotar a los sistemas de la
fiabilidad, rapidez y conectividad necesarias para manejar e intercambiar
de manera cotidiana cantidades ingentes de datos, reduciendo al mínimo los
niveles de error.
Desde un punto de vista operacional, y a grandes rasgos, el control de la
trazabilidad parte de la identificación de las agrupaciones de productos
con números inequívocos, que posteriormente son traducidos a códigos de
barras para posibilitar su captura automática por medio de lectores
industriales. Dichos códigos se generan mediante software específicos, que
conectados a las líneas de producción, realizan la codificación y
decodificación de la información, tanto fija (fabricante y tipo de
producto) como variable (hora o día de producción, fecha de caducidad,
línea de envasado, etc.), que caracteriza a cada unidad de producto. Una
vez configurado el código, el ordenador lo envía a impresoras de tipo
térmico, térmico directo (para grandes partidas,) o ink-jet (para
producciones medianas o reducidas), que se encargan de estamparlo bien
sobre la superficie del propio producto, su embalaje o su palé o bien sobre
etiquetas autoadhesivas. La aplicación de las mismas puede realizarse de
manera simultánea a la impresión del código de barras por medio de
impresoras-aplicadoras (aptas para empresas con elevados ritmos
productivos) o con posterioridad, por medio de etiquetadoras convencionales
(adecuadas para empresas de volúmenes industriales reducidos en las que no
cabe la posibilidad de que se entremezclen productos procedentes de
diferentes agrupaciones o lotes).
Por su parte, los códigos asignados pueden ser propios de una determinada
organización o sector o estándares universales como la simbología EAN.UCC,
proporcionada en España por AECOC -con unas 19.000 empresas asociadas- e
implantada a nivel internacional en un centenar de países. Dentro de los
códigos EAN.UCC, el EAN128, diseñado para la identificación de las unidades
logísticas y comerciales, es el que actualmente cuenta con una mayor
vigencia al haberse impuesto en gran parte de las principales superficies
detallistas y al incluir información sobre los lotes -lo que lo hace apto
para procesos de trazabilidad-. Con el código de barras convencional
convive el ECP (Código Electrónico de Producto), utilizado en la
identificación de productos por medio de sistemas de radiofrecuencia,
tecnología cuya aplicación real se reduce en muchos casos a experiencias
piloto o a procesos logísticos de almacén (caso de Wal-Mart, Metro o
Tesco). El sucesivo registro del código de un producto a lo largo de toda
su cadena de transformación constituye el elemento de conexión entre las
distintas etapas que atraviesa hasta llegar al consumidor, permitiendo
reconstruir su historial y proceder a su localización.
Seguir el rastro a lo largo de la cadena
Una vez identificados, los productos son enviados hasta la empresa que
constituye el siguiente eslabón, en donde puede procederse a su almacenaje,
transformación, transporte o distribución. En el caso de las actividades de
almacén, los palés se ubican en distintas localizaciones, que también
quedan registradas para dar cuenta de las diferentes condiciones (luz,
temperatura, apilamiento, etc.) a las que han sido sometidos. A su vez,
puede ocurrir que los palés no se conserven intactos, sino que se
descompongan en unidades comerciales (cajas, bandejas, bolsas, bidones o
sacos) y que éstas se coloquen en compartimentos diferentes e incluso
distantes. De dichos palés, una parte de las cajas o lotes permanecerá en
el almacén, mientras que otras serán enviadas a otros centros o
intervendrán en nuevos procesos productivos. En estos últimos, los cambios
que se produzcan cada vez que las unidades de un lote se despiecen, mezclen
o transformen de manera significativa serán nuevamente comunicados al
ordenador central -a través de dispositivos de captura de datos en planta-
hasta la obtención del producto final. Este recibirá un nuevo número
identificativo en función del lote al que pertenezca y se introducirá en
una unidad comercial con el mismo número de lote. Las unidades comerciales
a su vez, se apilarán en unidades logísticas (palés, contenedores, big-bags
y big-boxes), que a diferencia de las comerciales, contarán con un código
de barras propio, dado que pueden verse integradas por diferentes lotes de
un mismo producto o, incluso, de varios. Llegados a este punto, la
complejidad de las operaciones de registro puede verse nuevamente
incrementada en función de si el conjunto de las unidades logísticas
resulta de un único proceso productivo o de varios y de si se carga en un
mismo medio de transporte o en más de uno. En esta fase, a su vez, el mismo
vehículo puede contener productos iguales o distintos, procedentes de una o
varias fábricas, pertenecientes a la misma o a distintas empresas, que
serán conducidos a uno o más almacenes, del mismo o de distintos clientes.
Igualmente, dichos almacenes pueden constituir el destino final del
producto o un nuevo punto intermedio dentro de su cadena de suministro,
pasando nuevamente a las áreas de recepción de otras entidades, para ser
incorporado a otros procesos de transformación, almacenaje o transporte, o,
en el caso de la distribución detallista, a las estanterías de la sala de
ventas. Sólo en esta fase puede darse por concluida la obligatoriedad de
trazar, si bien, el sentido común recomienda controlar el intervalo de
tiempo en el que se da salida a los distintos lotes (conectando los
escáneres de caja a los ordenadores centrales) para facilitar la
localización y retirada de los productos afectados, en caso de crisis
alimentaria.
Lectores y terminales para la gestión del “caos”
Todo este proceso, multiplicado por el número de entradas, transformaciones
y salidas que tienen lugar de manera paralela y sucesiva eleva hasta
límites difícilmente abordables no sólo las tareas de identificación de las
que hemos hablado, sino también las de captura y registro de los datos,
para cuya automatización se utilizan lectores industriales y terminales
portátiles. Los primeros registran la recepción y expedición de productos,
dando cuenta de su existencia y de su tránsito a los servicios centrales.
Estos reciben la información que transmiten los lectores industriales por
medio de conexiones vía cable (opción que representa actualmente en torno
al 99% de los casos) o de sistemas inalámbricos, integrados por pequeñas
estaciones de radio. Sin embargo, controlar la entrada y salida de
productos no es suficiente, ya que se hace necesaria la descripción de los
procesos que estos han atravesado. De ello se ocupan los terminales
portátiles, ordenadores de mano que disponen de menús desplegables con
especificaciones previamente tipificadas para describir de manera
sistemática y sencilla las operaciones y movimientos del almacén. Estos
recogen la información en memorias autónomas que posteriormente se vuelcan
en el sistema central o la envían en tiempo real por medio de cables
telefónicos, coaxiales o de fibra óptica (conectados a internet o
intranets) y señales inalámbricas de radiofrecuencia. Dichas señales se
transmiten a través de redes locales (WLAN) que permiten la interacción de
los periféricos con el ordenador central dentro de las propias
instalaciones, o a través de redes de mayor potencia (como las WWAN), que
amplían el ámbito de operaciones, abriendo la posibilidad de intercambiar
datos vía GPRS con las flotas de camiones o las redes de preventa y
autoventa. Una vez en el ordenador central, las capturas y las señales de
radiofrecuencia se procesan por medio de software específico para el
control de la trazabilidad, que integrado en los restantes sistemas de
gestión informáticos, organiza los datos en categorías multicriterio de
búsqueda y registro. A dicho efecto, pueden utilizarse paquetes de software
de gestión estandarizados que dispongan de módulos de trazabilidad;
aplicaciones diseñadas expresamente para procurar una mayor interrelación
entre los sistemas informáticos existentes y los perífericos que operan en
fábrica y almacén o desarrollos llave en mano. Al final de cada proceso, la
información vertida en el ordenador debe recomponer la totalidad de la
cadena de suministro (o cuando menos los datos referidos al proveedor y
cliente inmediatos), vinculando cada lote o agrupación de producto a sus
materias primas y a sus procesos de fabricación, transporte, almacenaje y
distribución, permitiendo con ello la reconstrucción espacio-temporal de
todas las etapas.
La tecnología, a la altura de las nuevas exigencias
Facilita esta labor la existencia de soluciones informáticas cada vez más
integrables y con respuesta a la problemática de un mayor número de áreas
funcionales, dentro de las que se incluye la trazabilidad. En este terreno
han jugado con ventaja empresas especializadas en el desarrollo de software
para cárnicos (sector en el que la obligatoriedad de rastrear y localizar
las piezas se encuentra vigente desde 2002) y bodegas (por las exigencias
de los Consejos Reguladores a la hora de garantizar la procedencia de la
uva); en soluciones para la trazabilidad de productos en sectores como el
químico o el farmacéutico o en aplicaciones para tareas logísticas (con
desarrollos para el control de la entrada, traslado y salida de mercancías
que se adaptan perfectamente a la normativa). En los últimos meses han
surgido además los primeros paquetes estándar para la trazabilidad de la
leche y otros productos lácteos, coincidiendo con la aprobación del real
decreto conocido como Letra-Q. Por último y curiosamente, algunas
proveedoras de soluciones especializadas en alimentación y distribución se
han quedado atrás en esta materia, anunciando sus primeros módulos de
trazabilidad para el primer semestre de 2005. Volviendo a los equipos de
codificación y captura de datos, en los últimos años han mejorado
sensiblemente tanto sus prestaciones como su adaptación a los distintos
entornos de trabajo (planta, almacén, sala de ventas, etc.). En el caso de
los lectores, las casas fabricantes han conseguido incrementar su velocidad
y fiabilidad, así como incorporar la posibilidad de efectuar lecturas
simultáneas y omnidireccionales y de reconstruir códigos dañados o de baja
calidad. En cuanto a los terminales portátiles, sus memorias y procesadores
han alcanzado capacidades muy similares a las de los ordenadores
convencionales, incorporando cada vez con mayor frecuencia lectores
ópticos, pantallas táctiles a color (con interfaces muy intuitivos para
facilitar la labor de los operarios) y sistemas de emulación de teclado
para interactuar en tiempo real con la base de datos central. A lo largo de
2004, además, han empezado a comercializarse en nuestro país los primeros
prototipos basados en el reconocimiento de voz, lo que permite a los
usuarios trabajar con las dos manos y concentrar la visión en las tareas a
realizar. Por último, tanto en el caso de los lectores como en el de los
terminales se observa una tendencia a fabricar equipos portátiles más
ergonómicos y ligeros, con carcasas robustas (que aislan sus componentes de
la acción de agentes como la grasa, el polvo o el agua y amortiguan las
caídas) y funciones mejoradas de conectividad para aplicaciones
inalámbricas. Igualmente, unos y otros han sido dotados de sistemas de
inteligencia artificial para trabajar con productos no alineados o de forma
irregular, característica que comparten con las impresoras, las
impresoras-aplicadoras y las etiquetadoras y que en su caso permite
detectar la colocación o impresión incorrecta de los códigos y las
etiquetas, así como subsanar los errores.
La evolución de estos últimos equipos se aprecia principalmente en términos
de velocidad, resolución y conectividad, aunque también de autonomía, al
incorporar en su propia estructura unidades centrales para el control
completo de los procesos de fabricación, impresión y etiquetado a través de
softwares cada vez más potentes (entre ellos, los de diseño de etiquetas y
códigos de barras y los de gestión de datos en plantas industriales). A su
vez, pueden realizar impresiones y etiquetados multicara y modificar de
manera más flexible su altura o posición para adaptarse a la disposición de
las líneas productivas.
Sin embargo, la principal novedad es el lanzamiento en la segunda mitad de
2004 de equipos de identificación automática que permiten la utilización
combinada de códigos de barras y chip de RFID de cara a las primeras
experiencias que están planificando cadenas como EL CORTE INGLES o
CARREFOUR. Así las impresoras no sólo estampan barras sino que además
graban información en los tags, mientras que los lectores y terminales
portátiles pueden captar tanto las marcas impresas como las señales de
radiofrecuencia. Paralelamente, las empresas han incrementado sus esfuerzos
formativos de cara a obtener certificaciones que acrediten su competencia
en la implantación de sistemas de RFID y en la aplicación de la normativa
EAN128, al tiempo que han configurado grupos de trabajo especializados.
Hacia una visión global de los procesos
Para concluir, confluyen en este mercado proveedoras de soluciones de
codificación y marcaje (impresoras térmicas, ink-jet o láser), de equipos
de captura de datos (lectores y terminales), desarrolladoras de software de
gestión, proveedoras de servidores y tecnologías de comunicación,
mayoristas que ofrecen un amplio abanico de marcas de hardware,
distribuidores encargados de realizar una integración básica de las
soluciones que comercializan y empresas de consultoría e integración con un
enfoque más amplio. De hecho, en materia de trazabilidad prevalece la
interacción de los sistemas por encima de las prestaciones individuales de
cada equipo, razón por la que las distintas compañías han empezado a
complementar su actividad para abarcar todo el proceso, tanto de manera
interna (reforzando sus líneas de negocio para tocar todos los palos) como
externa (por medio de acuerdos de colaboración más o menos estables, que
permiten ofrecer soluciones globales y optimizar su rendimiento). Este es
el caso de la desarrolladora de soluciones de gestión ROSS SYSTEMS, la
empresa de telefonía VODAFONE -proveedora de aplicaciones de comunicación
remota y movilidad, la fabricante de hardware HP y la desarrolladora de
software MICROSOFT. O de la proveedora de aplicaciones de gestión INTENTIA,
que se ha asociado con MAIN MEMORY -integradora de sistemas y distribuidora
de soluciones-, IBM consultora y fabricante de hardware- e INTERMEC
-desarrolladora de lectores, terminales portátiles e impresoras-, por citar
algunos ejemplos. Por último, la complejidad de realizar el control de un
producto a lo largo de toda su cadena está perfilando nuevos, aunque ya
conocidos, tipos de empresas que actúan como entidades externas
independientes encargadas de recoger y centralizar la información generada
por cada operador y de facilitar a todos los interlocutores el acceso a los
datos completos de trazabilidad.
En lo que respecta a la demanda (fabricantes de productos de alimentación,
distribuidores y operadores de logística y transporte, principalmente), y a
juicio de las firmas consultadas por ALIMARKET, ésta no ha experimentado un
incremento representativo a lo largo de 2004 y se muestra todavía apática,
pese a la entrada en vigor de la normativa europea a comienzos de este
mismo mes. No obstante, y por la importancia estratégica del cambio
tecnológico en la evolución y competitividad de nuestro mercado, el
Ministerio de Ciencia y Tecnología, en colaboración con distintas entidades
tecnológicas y financieras, ha abierto líneas de crédito para la pequeña y
mediana empresa con el fin de favorecer la implantación de sistemas
tecnificados de trazabilidad.
Patricia Sánchez
patricia@alimarket.es
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