Cuando hablamos de logística nos viene a la cabeza una nave con estanterías y una automatización mayor o menor en función del sector y de los productos que se almacenan y se distribuyen. Pensamos en el transporte de piezas, en el uso de diferentes medios de transporte y en envases y embalajes que no transporten aire, sino que se personalicen para cada producto. Cada día más, los departamentos logísticos de las empresas buscan, junto a sus proveedores, una reducción de material, una reducción de costes energéticos y una reducción de tiempos de entrega.

En esta línea de reducir, mejorar y optimizar la cadena logística, en ocasiones, se olvida el suministro en línea de producción. Lo que en el retail se denomina “última milla”, en el mundo industrial es el suministro en el punto de producción. El lugar al que tienen que llegar diferentes materiales para nutrir la cadena, sin interrupciones y sin rupturas de stock.

Este suministro tuvo su primera aportación en Toyota con la aparición de un tren interior que acercaba piezas a los operarios para que no tuvieran que desplazarse a su almacén. Pero todavía queda espacio para la mejora. La filosofía Lean Manufacturing que impera en la industria, primero de automoción, y posteriormente en el resto de sectores, vertebra la posibilidad de aportar ideas y de buscar de manera constante la mejora en cada área.

En general, estas mejoras vienen de la mano de la reducción de stocks, de la mejora de la línea de producción o de mantenimientos preventivos que eviten detener las máquinas cuando no toca, entre otros.

La mejora de tiempos y suministros se trabaja desde las grandes cifras y en DS Smith Tecnicarton consideramos que no se ha prestado suficiente atención al suministro in situ, en la propia fábrica. Y aquí todavía queda mucho margen de mejora.

Las grandes compañías automovilística ya se han dado cuenta y están apostando por este punto. Se trata del diseño de embalajes metálicos a medida que permiten acercar hasta la misma línea de producción el material necesario. Estos sistemas ofrecen una gran flexibilidad porque pueden alojar diferentes piezas, de diversos tamaños y para diferentes productos. El diseño, desarrollado entre proveedor y cliente, ofrece la solución adecuada a cada momento y que se adapta a los cambios productivos. Los resultados son notables: se mejora la productividad, se reducen los tiempos de preparación y se optimiza el conjunto de la cadena logística.

Otra ventaja adicional de estos embalajes es que, también pueden moverse entre plantas, lo que facilita el trabajo para aquellas empresas que cuentan con varias instalaciones productivas, pero un solo punto de suministro.

Por ahora, el sector líder en esta apuesta por la mejora en la línea de producción es el sector de automoción, pero estamos convencidos de que, como en otros aspectos, el resto de industrias adoptarán estas medidas para mejorar sus resultados.