La inesperada virulencia con la que el coronavirus ha azotado al mundo ha tenido consecuencias terribles a nivel sanitario y económico. Siguiendo las recomendaciones de los especialistas gran parte del tejido industrial de todo el planeta ha quedado paralizado para evitar una expansión del virus y, en otros casos, han sido los propios efectos del Covid-19 los que han diezmado fábricas y grandes áreas productivas. Mientras en Europa se va dejando atrás la fase más aguda de la crisis surgen preguntas sobre cómo prepararse ante posibles rebrotes o ante situaciones semejantes que exijan tomar medidas tan duras como las que hemos vivido.

En el mundo empresarial, la respuesta parece clara: invertir en tecnología. Desde hace años se viene hablando de una cuarta revolución industrial en proceso de implantación en la que la digitalización y la automatización serán los factores esenciales en el nuevo dibujo de la tradicional fábrica.

Pero el Covid-19 parece que ha acelerado este proceso ante la obligación que han tenido muchos sectores de no paralizar la producción a ningún precio. En el último informe elaborado por la Revista Alimarket sobre Maquinaria 4.0 y Robótica, analizamos cuáles son las claves que empujarán este modelo productivo en la economía que vendrá, ofreciendo también un detalle promenorizado de las soluciones que ofrecen las empresas proveedoras de estas tecnologías.

* La fábrica fluida: en estos meses hemos visto como fábricas de coches se ponían a hacer respiradores y proveedores de botellas de PET desarrollaban pantallas protectoras para personal sanitario, una forma de trabajar que recordaba a las "economías de guerra" de hace setenta años. Uno de los grandes aprendizajes de esta etapa es la necesidad de tener fábricas preparadas para todas las eventualidades posibles. Hasta ahora, la estrategia de aquellas empresas que querían conseguir los grandes contratos se basaba en diversificar riesgos contando con al menos dos centros productivos para servir ante cualquier eventualidad.

Ahora se trata de garantizar que las plantas sean fluidas para adaptarse rápidamente a cualquier circunstancia de forma que una máquina, con los ajustes necesarios, pueda centrar su actividad en otro campo o acelerar sus ritmos. Para ello son necesarios equipos más flexibles y en los que le gestión de la información sea perfecta para realizar los ajustes que sean precisos ante picos inesperados de demanda de un producto concreto o cambios radicales en el tipo de bien con el que se trabaja.

* Estar sin estar: junto con la gestión de la información, la otra clave de la Industria 4.0 es la conexión en remoto. Es quizá el punto donde más se había avanzado hasta la fecha precisamente para mejorar aspectos como el servicio técnico, pero la actual crisis, que ha transformado de manera aparentemente irremediable el trabajo presencial, ha hecho más necesario profundizar en este campo en un momento en el que personal clave de cualquier centro productivo tenía más difícil conocer qué pasaba realmente en la planta.

Las plataformas que en los últimos años han desarrollado los fabricantes de maquinaria buscaban traducir de forma rápida la información que generaban sus equipos y que esta llegue de manera inmediata a los receptores, quienes, además pueden revisar los informes que le lleguen a distintos tipos de receptores (móviles, ordenadores, tablets, etc.). Conseguir adaptar los flujos informativos al concepto "tiempo real" y que estos lleguen con la misma calidad independientemente del dispositivo de lectura empleado es el aspecto en el que todo el mundo trabaja para mejorar la experiencia de sus clientes.

* ¿Qué le pasa a mi fábrica, doctor?: la gestión de la información busca que la dirección tenga acceso a aspectos críticos de la producción y sepa reaccionar, pero también anticipar futuros problemas. Que la máquina tenga inteligencia suficiente para, en función de su marcha, detectar la necesidad de recambios o posibles alteraciones en el proceso se volverá cada vez más necesario a medida que el modelo productivo cambie. Una fábrica fluida, que debe de enfrentarse a imprevistos, corre más riesgos de encontrarse con paros productivos, sobre todo si el personal técnico no se encuentra operativo al 100%, como ha pasado ahora con la crisis del coronavirus.

El autodiagnóstico y el mantenimiento predictivo es ahora mismo otro de los aspectos en los que más camino se lleva andado y donde se están produciendo más avances. El objetivo teórico del autodiagnósitco implica que en un futuro no muy lejano, la propia máquina podrá gestionar la adquisición de aquellos recambios o consumibles que necesite gracias a una IioT plenamente desarrollada, pero hasta que llegue este momento triangular mejor la conexión entre el servicio técnico, el especialista de la planta y la propia máquina es la revolución silenciosa en la que están trabajando muchos proveedores de maquinaria.

*¿Y esto es seguro?: por encima de la necesidad de que la tecnología siga mejorando sus prestaciones, el verdadero reto para implantar la automatización y la digitalización de las fábricas tiene que ver con un cambio real de mentalidad. Aunque los grandes grupos ya consideran este paso como un factor más de su estrategia natural, no ocurre lo mismo con las pequeñas y medianas empresas, donde genera muchos recelos su implantación, tanto por el efecto negativo que se piensa que puede tener para las plantillas la robotización de las factorías como por lo que supone sacar la gestión de lo que ocurre en la planta fuera de su espacio natural, es decir, de dentro de ella. En un momento en el que la información es un bien más valioso que nunca, muchas empresas ven el proceso de digitalización como un peligroso riesgo de consecuencias impredecibles.

Garantizar la seguridad en los flujos informativos ha sido clave para entender muchos de los cambios que han abordado las empresas de maquinaria, a menudo que se complicaban y multiplicaba el número de accesos de personal clave. Redes seguras y transmisiones blindadas son dos de las grandes demandas de aquellos que aún no están convencidos con el nuevo modelo mientras se esperan que desarrollos como el blockchain sean una realidad.

*El hombre y la máquina juntos: la década que se abre va a ser según los expertos el periodo en el que la robótica termina por implantarse en nuestras vidas. Aunque la industrial acumula grandes éxitos en campos como el automóvil, lo que se vislumbra ahora es un modelo más versátil y seguro para una fábrica en la que trabajará hombro con hombro con el operario. La robótica colaborativa (los populares "Cobots"), los modelos móviles e incluso los robots personales tendrán más hueco en nuestro día a día. Equipos cada vez más seguros, versátiles y adaptados para distintos entornos se empiezan a imponer en los catálogos y las perspectivas de crecimiento resultan inmensas en casi todos los ámbitos.

Asimismo, este tipo de automatizaciones, otrora terriblemente complejas, están simplificando de manera significativa tanto gracias al hardware como el software, lo que sin duda servirá de acicate para acelerar su expansión. Si algo ha demostrado esta crisis sanitaria es que reducir de manera significativa la dependencia humana es una forma de garantizar el suministro ante situaciones como la que hemos vivido en esta pandemia.