La especialista en maquinaria de embotellado Klockner Holstein Seitz (KHS) ha presentado una nueva solución de envase 100% reciclada y reciclable especialmente diseñada para productos de cuidado del hogar y alimentos.

Se trata de una botella de rPET con capacidad para 2,3 l que innova en su sistema de agarre por asa pegada, una solución desarrollada junto al Innovation Lab de Logoplaste que “reduce el uso de materiales y energía en la producción” al tiempo que permite obtener un envase “más estable y visualmente superior”, indica Sebastian Wenderdel, gerente de Desarrollo de Ventas de PET del grupo con sede en Hamburgo.

Esta novedad se fabrica mediante un proceso de estirado-soplado siguiendo el método de calentamiento ‘Preferential Heating’, que el grupo alemán destaca por ofrecer una mayor estabilidad frente a las alternativas actuales de moldeado por extrusión de poliolefinas. La distribución homogénea del material que se consigue gracias a este método resulta en un acabado "sin costuras".

En cuanto a la presentación para cliente final, esta solución permite visualizar el contenido del envase, al tratarse de un PET transparente, ofreciendo la posibilidad de obtener un diseño individual de la botella. Por su parte, la dosificación precisa del producto queda asegurada con la ayuda de tapas vertedoras orientadas.

Un paso adelante en sostenibilidad

La elección del rPET como material del envase ha estado motivada por el hecho de que este plástico es el que se recicla con mayor frecuencia en el mundo, ha destacado la compañía. Además, el PET está disponible más fácilmente en el mercado que otros materiales como el PEAD o el PP. Estos dos últimos, al contrario que el PET, no son reciclables por el momento.

“Ofrecemos una solución reciclable en la que el cuerpo y el asa de la botella están hechos de material 100% reciclado y, que a su vez, también son un 100% reciclables. En el sector de los envases con asas, esto todavía es una rareza”, ha destacado Wenderdel.

A ello se suma que la producción de moldeo por estirado-soplado en lugar de por extrusión resulta más eficiente energéticamente, lo que impacta en que el consumo de recursos necesario para la producción de estas nuevas botellas se reduzca hasta en un 30%.