Alimarket: ¿En qué punto se encuentra el sector fabricante de productos de gran consumo en cuanto a la digitalización de sus procesos industriales?
Ana Santiago: Existen diferencias importantes entre las grandes multinacionales y la empresa familiar. En los últimos años se han dado pasos en esta línea, aunque a día de hoy, la industria aún está lejos de una digitalización integral. La fábrica sin papel es un sueño totalmente viable que por desgracia no se ha materializado aún de forma masiva. Sin embargo, la creciente demanda de productos inteligentes y cada vez más personalizados hace imprescindible contar con una mayor visibilidad de nuestros procesos, para después poder sincronizar las cadenas de suministro y aprovechar toda la potencia de los sistemas de información para acercarnos más al consumidor.
El desarrollo tecnológico alcanzado estos últimos años (evolución de funcionalidades de los sistemas MES, GMAO o de las herramientas machine learning) junto con la paulatina democratización de la sensórica permiten dotar a nuestras fábricas y procesos de una inteligencia jamás soñada.
A: Algunas empresas aluden a dos factores para explicar su renuencia a digitalizar sus procesos productivos. Por un lado, la carencia de profesionales cualificados dentro de sus organizaciones que puedan diseñar, instalar y aprovechar las herramientas digitales necesarias.
A.S.: Las fábricas serán extremadamente ágiles y flexibles, las estructuras organizativas mucho más planas y sobre todo posibilitarán un papel diferente de las personas, basado en el conocimiento tecnológico de los procesos, o lo que es lo mismo libertad y autonomía responsable. Los escenarios industriales futuros combinarán un incremento del peso tecnológico con un papel reforzado de las personas como alma del sistema.
Es cierto que los perfiles que necesitarán estas fábricas del futuro serán diferentes a los que tenemos hoy en día. Pero es igualmente cierto que en muchos casos tendremos que contar con gran parte de nuestros trabajadores, por ello, es imprescindible establecer planes de desarrollo y capacitación de los mismos armonizados con la estrategia de incorporación de tecnología de nuestra compañía. Universidades y centros de formación profesional tienen importantes retos para los próximos años.
A: El otro factor crítico mencionado es la ciberseguridad, en especial después de episodios como los de “Petya” y “Wannacry”. ¿Basta con las medidas que pueda adoptar cada empresa individualmente o hace falta una estrategia gubernamental (o incluso supragubernamental)? ¿Es razonable renunciar a los beneficios de la digitalización industrial cuando otras partes de las compañías (gestión, comercial) están mayoritariamente digitalizadas?
A.S.: Asegurar la seguridad de la información que manejamos requiere actuaciones en todos los frentes. Los gobiernos deben establecer ciertas políticas y acciones globales, pero eso no exime a cada empresa de la responsabilidad de proteger sus sistemas de información ya sean comerciales, de gestión o propios de la fábrica. Los incidentes del pasado en ningún caso deben frenar la estrategia de digitalización, se trata de poner medidas que minimicen los riegos futuros, no de frenar la incorporación de tecnología en nuestros procesos.
A: ¿Qué aspectos de la industria 4.0 están siendo los más aplicados por las industrias de gran consumo? ¿Big data, machine learning, robotización colaborativa, automatización de flujos inteligentes…?
A.S.: Las empresas que realmente están haciendo bien las cosas han establecido planes integrales de transformación hacia los modelos de manufactura avanzada. Con enfoques holísticos que abarcan tanto la transformación de los sistemas productivos en entes extremadamente ágiles y polivalentes como la implantación de aplicaciones inteligentes que aprenden y se retroalimentan cada día. Las fábricas poco a poco se van transformando en lugares donde personas y robots interactúan entre sí aprovechando al máximo las capacidades individuales. El big data está cada vez más implantado, especialmente en el análisis de la relación con el consumidor final, y poco a poco se está haciendo un hueco en las fábricas, siempre de la mano de un sistema MES. Los sistemas de machine learning como la aplicación Promind desarrollada por Sisteplant, tienen diversas aplicaciones hoy en día tanto en la predicción de fallos y averías como en la reducción del time to market por su aportación a la mejora de los procesos de industrialización de nuevos productos o en el desarrollo de mejoras radicales de los procesos lideradas por los operarios.
A: ¿Cuáles son los principales proyectos que ha ejecutado Sisteplant dentro del sector de gran consumo?
A.S.: Sisteplant cuenta con una sólida metodología de transformación que se llama Tecnoiplant fruto de la labor de I+D de los últimos 8 años. Trabajando por un lado en el plano físico (agilidad, ciclo de vida de producto y proceso e integración de la supply chain) y por otro en el lógico (inteligencia, desarrollo del capital humano, e incorporación de TICs avanzadas) creamos un Roadmap de transformación estructurado que permite ir dando saltos cuantitativos hacia la manufactura avanzada. Este proceso puede suponer un replanteamiento total de la distribución física de la fábrica, la incorporación de nuevas tecnologías de fabricación capaces de fabricar en series unitarias o la sustitución de los materiales tradicionales, pero además siempre va acompañado de la incorporación de sistemas digitales que posibilitan que todo el proceso de cambio tenga lugar.
Sisteplant ha acompañado en este tipo de procesos a grandes empresas del sector del gran consumo en sectores diversos, alimentación, cosmética, farmacia, telecomunicaciones..
A: ¿Qué ventajas ofrecen frente a la fábrica tradicional?
A.S.: Un replanteamiento de los procesos industriales, basado en el conocimiento profundo de los procesos como herramienta base para robustecerlos. Agilidad y flexibilidad extremas.
A: ¿Cómo puede ayudar la digitalización a alguno de los retos a los que se enfrenta el sector desde el punto de vista industrial? ¿Por ejemplo a la hora de asegurar la trazabilidad de cada producto?
A.S.: Como comentábamos antes, la trazabilidad unitaria es una realidad, nuestras soluciones permiten conocer la historia de un producto desde su concepción hasta el consumidor final pasando por toda la cadena de suministro.
A: ¿Y para realizar partidas personalizadas para los distintos clientes, sin disparar el costo ?
A.S.: Para poder acometer este reto es necesario por un lado flexibilizar los medios productivos, incorporando instalaciones con utillajes concebidos con criterios diferentes a los tradicionales y sobre todo contar con un conocimiento profundo de nuestros procesos de forma que podamos garantizar que el producto se va a comportar de forma robusta y no se va a haber afectado por los cambios de referencias.
A: El próximo 28 de septiembre, Sisteplant organiza el Congreso La Fábrica del Futuro en Madrid. ¿Cuáles son los objetivos de esta cita? ¿A qué perfil profesional va dirigida?
A.S.: Expertos en digitalización de procesos industriales debatirán sobre el presente y el futuro de la industria. Se trata de la 4ª edición del Congreso Nacional Fábrica del Futuro, en el que participarán representantes de Gestamp, RNB, Damn, Aernnova, IBM y Cisco, entre otros .Se presentará un story telling audiovisual “Un día en fábrica: la revolución de lo cotidiano”.
