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Cinco maneras de conseguir la máxima eficiencia en codificación y marcaje

Cinco maneras de conseguir la máxima eficiencia en codificación y marcaje

Adem Kulauzovic, director de automatización de la codificación de Domino Printing Sciences, pone de relieve las cinco maneras de lograr la máxima eficiencia con la automatización de la codificación y el marcaje:

1. Erradicar el tiempo de inactividad por medio de la supervisión proactiva. Los fabricantes necesitan la tranquilidad de que sus impresoras no dejen de funcionar en ningún momento, algo que es posible gracias a aspectos de la Industria 4.0 como la integración y la informática en la nube. Los técnicos, mediante una serie de sensores integrados que automatizan la supervisión de los sistemas y envían datos a la nube, pueden utilizar esta información para controlar sus impresoras y detectar cualquier problema de fiabilidad.

Este tipo de tecnología permite realizar la tarea de forma remota, sin necesidad de que los técnicos acudan a las instalaciones del cliente para diagnosticar una avería. Si hay que efectuar una reparación, los técnicos pueden presentarse en las instalaciones disponiendo de la información y los repuestos necesarios. Además, el uso de la nube garantiza que los técnicos reciben automáticamente avisos de cualquier avería en los equipos y problemas potenciales con las impresoras. Esto permite gestionar los problemas con mayor rapidez y buscar soluciones antes de que la línea de producción se vea afectada. Del mismo modo, los datos recopilados por la nube se pueden utilizar para determinar tendencias y facilitar un análisis de las causas principales que sirva para definir un programa adecuado de mantenimiento preventivo en el futuro. El enfoque proactivo y la gestión remota son armas eficaces para erradicar el tiempo de inactividad.

2. Capacitar a los clientes por medio de la automatización y el IIoT. La supervisión de las impresoras no solo beneficia a los técnicos y los equipos de soporte, sino que los clientes también pueden tener al alcance de su mano información valiosa sobre el funcionamiento de las mismas.

Un cliente, mediante un sistema en línea conectado, puede comprobar el estado de sus impresoras desde cualquier lugar, diagnosticar averías de forma remota y planificar tareas de rellenado y de nuevos pedidos al vigilar el uso y los niveles de tinta. Se pueden establecer avisos en caso de que, por ejemplo, los niveles de tinta sean muy bajos -y tomar medidas antes de que se produzca el tiempo de inactividad-, todo ello sin necesidad de estar físicamente presente en el mismo lugar que la impresora. Al supervisar los programas de limpieza y mantenimiento de los equipos, se incrementa la duración de las impresoras y sus componentes. También es fundamental recordar que los usuarios no tienen acceso a esta información de una única impresora, línea de producción o planta. El Internet industrial de las cosas (IIoT) permite a los usuarios comparar el rendimiento de la totalidad de las líneas, plantas e instalaciones, con lo que pueden adoptar un enfoque global para optimizar la eficiencia de la producción.

3. Eliminar las retiradas de productos provocadas por los errores de los operarios. Cuando se introducen errores, pueden tener repercusiones perjudiciales y significativas. Debemos tener en cuenta que, de media, una persona introduce un error por cada 300 caracteres escritos, y la información incorrecta que los operarios envían a las impresoras da lugar a costosas recuperaciones y reimpresiones. Esto es una causa importante del tiempo de inactividad no planificado en la producción. La integración de impresoras con sistemas de automatización industrial, como MES (Sistema de ejecución de producción) y ERP (Planificación de recursos de empresa), permite la coordinación automática de los datos del etiquetado sin necesidad de intervención humana.

Al cambiar del funcionamiento manual de cada impresora a la gestión centralizada y la coordinación automática de los trabajos, las etiquetas y los datos, se erradica el riesgo del error humano y se evitan errores de codificación y marcaje, al tiempo que se facilitan datos esenciales sobre la producción de la planta.

4. Alcanzar una correcta interoperabilidad a través de la estandarización. Los estándares de comunicación permiten la transferencia fluida de datos entre los equipos y los sistemas de la fábrica para reducir así los costes de configuración, soporte y desarrollo. Proporcionan un método universal para recoger y compartir información sobre la producción en las áreas de producción, lo que permite calcular y ajustar el rendimiento al tiempo que se mitiga el riesgo de incoherencia de datos en distintas unidades de los equipos de producción.

Si imaginamos una línea de producción en su totalidad, los datos y las instrucciones fluyen a través de diversos equipos que, a menudo, suministran distintas empresas: aparatos como impresoras, básculas, sistemas de visión y PLC, y sistemas de envasado completos de fabricantes de equipos originales. Al adoptar un lenguaje de datos común, disminuye el tiempo dedicado a la configuración, y no hay necesidad de desarrollar software que conecte los equipos, con lo que se reduce el tiempo de desarrollo.

5. Proteger a los consumidores por medio de la serialización. Existen varias soluciones para conseguir una identificación, agregación, seguimiento y verificación únicos de los productos con el fin de sortear los desafíos de la serialización. Estos productos de serialización pueden generar números únicos cifrados y permitir múltiples niveles de agregación e integración con bases de datos gubernamentales, sistemas empresariales y organizaciones de fabricación por contrato.

Los portales online permiten un seguimiento y autenticación en directo de los productos a través de la cadena de suministro. Si se retiran o cambian artículos durante la producción, o si alguno sufre daños durante el transporte, los números de serie asociados se retiran y se actualizan los datos del almacén central. El escaneo de productos en el punto de compra proporciona seguridad tanto a consumidores como a distribuidores. Por ejemplo, las farmacias pueden validar los medicamentos antes de dispensarlos, y los clientes (a través de aplicaciones para el móvil) pueden constatar si los productos alimentarios son seguros antes de comprarlos.

No se trata de sobrevivir, sino de prosperar. La Industria 4.0 no es una simple revolución, sino una evolución de la tecnología, las actitudes y las técnicas en todas las facetas de los entornos de fabricación y producción del mundo. Los beneficios de la cuarta revolución industrial son claros. Desde un rendimiento y rentabilidad mayores, hasta la capacitación del cliente o el servicio ofrecido y la serialización, todas y cada una de las ventajas trabajan para alcanzar el objetivo final de cualquier entorno de producción: la máxima eficiencia.

Sin embargo, la Industria 4.0 no se puede conseguir de la noche a la mañana. Debido al gran número de cambios necesarios, desde el punto de vista tanto cultural como técnico, esta transformación tardará en surtir efecto. No obstante, la transformación ya se ha puesto en marcha, y constituye una oportunidad verdaderamente única de que no solo sobrevivamos, sino de que prosperemos como innovadores y usuarios pioneros a medida que esta nueva revolución industrial del mundo avanza incesantemente.



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