Volpak, empresa integrada en la multinacional Coesia y una de las marcas líderes de máquinas horizontales de formado, llenado y sellado (HFFS) para envases flexibles, ha realizado una importante transformación intralogística en su planta de Santa Perpétua de Mogoda (Barcelona), que define como "de las mejoras más significativas en la historia de la compañía".

En concreto, ha ​​integrado principios Lean, automatización y rediseño de procesos basado en datos para dar respuesta al crecimiento de su negocio de envases flexibles y de la complejidad de sus operaciones logísticas. Volpak ha cambiado su modelo de flujo de materiales de uno de "push" a otro de "pull", donde cada movimiento responde directamente a la demanda de producción. Así, hace dos años incorporó robots móviles autónomos (AMR) que transportan componentes seleccionados desde el almacén a las líneas de montaje y ahora ha integrado por completo el sistema: un almacén totalmente automatizado, sincronizado con tres AMR conectados a la planta de producción y sincronizados con otros tres AMR, para una entrega de materiales fluida y puntual.

Las instalaciones de Volpak en Santa Perpétua tienen dos niveles, lo que limita la expansión tradicional de los almacenes. Para superar esto, el nuevo sistema utiliza transportadores verticales, almacenamiento de alta densidad y rutas de transporte multinivel, con lo cual logra un flujo continuo de materiales en toda la planta.

La arquitectura resultante introduce un sistema de flujo de materiales multinivel diseñado para maximizar la capacidad y minimizar el tiempo de desplazamiento. Cada componente, desde la mercancía entrante hasta las órdenes de producción, se rastrea y se enruta automáticamente a través de transportadores inteligentes y zonas de amortiguación, conectando las áreas de almacén, inspección y montaje con una sincronización precisa.

Antes de la implementación, Volpak realizó un análisis completo de sus más de 40.000 Unidades de Mantenimiento de Stock (SKU), códigos únicos que identifican cada pieza o componente almacenado en las instalaciones, clasificándolos en categorías A, B y C según su frecuencia y movimiento.

La configuración resultante ahora dedica áreas de alto rendimiento a aquellas piezas de mayor demanda, que representan el 80% de los movimientos, mientras que los componentes de menor demanda se almacenan eficientemente en estanterías profundas. El nuevo sistema de almacenamiento automatizado proporciona más del 50% de capacidad de almacenamiento adicional y escalabilidad, lo que permite a la empresa absorber una cartera de SKUs ampliada. La integración de robots autónomos que manipulan cajas directamente dentro del sistema de estanterías garantiza un alto rendimiento con un espacio mínimo.

Volpak, que ya ha mejorado las áreas de montaje e introducido los principios de Just in Time en todas sus operaciones, organiza su intralogística en un modelo escalable, que le permite reforzar su competitividad y posicionamiento.