El grupo fabricante de líneas de envasado y llenado KHS avanza en la optimización de la tecnología de estirado-soplado e incorpora al catálogo el sistema de recuperación de aire comprimido 'Airback 7-Pro', que reduce hasta un 60% la demanda de aire comprimido a alta presión en el proceso, frente a las soluciones que no lo incorporan. En concreto, integra una etapa adicional de recuperación ya que, antes de retirar la botella del molde, recupera el aire comprimido a alta presión y se reutiliza para estirar las preformas siguientes.
"La menor demanda de aire comprimido reduce también el consumo energético del compresor y los costes operativos. Además, dimensionar el equipo permite reducir los costes de inversión", explica Arne Andersen, jefe de producto de tecnología de estirado-soplado en KHS. El fabricante alemán ya ha instalado las primeras líneas de PET equipadas con esta solución. En una primera fase, 'Airback 7-Pro' se instalará en nuevas líneas de PET de KHS y, próximamente, el sistema también estará disponible para modernizar instalaciones ya existentes.
La compañía con sede en Dortmund apuesta por "una doble vía para reducir el consumo de energía y el espacio requerido", a través del calentamiento de doble vía (DoGa). En este sentido, KHS utiliza la máquina de moldeo por estirado-soplado 'InnoPET Blomax Serie V', con tecnología de calentamiento por infrarrojo cercano (NIR), que permite que las preformas atraviesen el horno en dos filas paralelas y se calienten de manera eficiente. "Nuestra tecnología se ha consolidado como referente en la actividad productiva diaria de los clientes. Entre las empresas que la utilizan, figuran Coca-Cola Europacific Partners y Suntory PepsiCo Vietnam Beverage", apunta Andersen.
Reducir al mínimo el uso de PET
KHS también centra esfuerzos en el diseño de botellas PET para reducir el uso de material, sin comprometer la calidad del envase. Así, ha presentado la botella ultraligera de 1,5 l 'UltraLite' para agua no carbonatada, con la tecnología de estirado-soplado que reduce al mínimo el uso de PET. La botella pesa 15,5 g, con una boca más ligera y una geometría mejorada del cuerpo. Además, la base garantiza la estabilidad sin añadir nitrógeno.
Según Andersen, la clave de la optimización reside en la interacción entre el diseño de la botella y la instalación. A través de su servicio integral de asesoramiento sobre envases Bottles & Shapes, KHS acompaña a los clientes en el desarrollo de botellas de PET. Por su parte, Felix Kösters, responsable de desarrollo de envases de KHS en Bottles & Shapes, afirma que el nuevo diseño de botella "demuestra hasta qué punto podemos reducir el uso de material sin comprometer la calidad del envase cuando el desarrollo del envase y la tecnología de las instalaciones trabajan de forma coordinada".
